Все для рыбалки!
 

Композиционные материалы в авиастроении

Собранная обрабатываемая панель 1 монтируется на поворотной раме 5, связанной с механизмами поворота 8 и поперечного движения 7, с помощью которых она устанавливается и фиксируется неподвижно в требуемом положении относительно сверлильного агрегата 3. При обработке продольных швов сверлильный агрегат 3 и прижимная головка 9, связанные общим тросом и роликами, перемещаются синхронно. Перемещение сверлильного агрегата на шаг производится по отверстиям в копир-шаблонах 2, а сжатие пакета во время сверления — прижимной головкой 9 с прижимом. На прижимной головке установлен и пульт управления, где постоянно находится оператор. При работе в автоматическом цикле установленные на копир-шаблоне упоры позволяют прижиму 4 убираться для обхода шпангоутов, встречающихся на пути его перемещения. При сверлении отверстий в поперечных швах шпангоута агрегат СЗА фиксируется неподвижно, а панель поворачивается на требуемый угол в зависимости от заданного шага между заклепками. Собранная на технологических болтах панель устанавливается на ложементы рамы и закрепляется резиновыми поясами. Точная фиксация положения панели в ложементах рамы производится штырями. Для обработки отверстий в продольных швах необходимо панель соответственно выставить относительно агрегата СЗА с помощью оптических головок, установленных но ее краям на направляющих прижимной головки. Для этого световые лучи обеих оптических головок направляются на головки технологических болтов, которыми по краям крепятся стрингеры. При совпадении световых лучей с центром технологических болтов панель фиксируется. Для установки панели в требуемое положение и перемещения ее вверх и вниз на колоннах установлены два независимых пневматических привода, связанные с рамой цепью Галя. Наличие двух независимых приводов объясняется тем, что панели ОЧК и СЧК могут иметь швы и сходящиеся, и не сходящиеся в один луч. Перемещение панели одинарной кривизны осуществляется по лекалам, в соответствующий паз которых устанавливается фиксирующий ролик, закрепленный в стойке. Сменные лекала закрепляются на раме и обеспечивают обработку определенной группы панелей. Сверление и зенкование отверстий в продольном шве производится автоматически при включении агрегата СЗА, который вдоль обрабатываемого шва перемещается по отверстиям в копир-шаблоне. Обработка отверстий в поперечных швах панели в местах соединения с профилями разъема производится вручную или в полуавтоматическом цикле. З, аналогичные установке СЗУКЗ-М, различной длины и с синхронным управлением пневматическими приводами применяются для обработки отверстий в панелях крыла с одинарной кривизной и параллельно расположенными швами, непосредственно в сборочном стапеле рис.

При обработке панелей значительной длины целесообразно устанавливать несколько агрегатов СЗА на одном общем копир-шаблоне.

оснастка авиационной промышленности

Перемещение агрегатов 4 по траверсе 3 , которая является копир-шаблоном, в этом случае осуществляется автоматически. Перестановка агрегатов 4 вместе с копир-шаблоном на очередной продольный шов производится с помощью привода по лекалам обвода 2 и фиксируется по предусмотренным отверстиям. Схема установки агрегата СЗА в сборочном стапеле для сверления отверстий в панелях под заклепки. Одним из путей получения качественных соединений с высокой производительностью и низкой трудоемкостью является комплексная автоматизация всех операций сверлильно-кле-пального процесса, т. Типовые представители таких автоматов, весь цикл от сжатия пакета до расклепывания заклепки выполняют автоматически. Перемещение изделия на шаг клепки во всех автоматах осуществляется оператором вручную. В некоторых автоматах в рабочем цикле предусмотрены нанесение герметика на зенкованную часть отверстия и зачистка выступающей части потайной закладной головки заклепки. Основными узлами сверлильно-клепальных автоматов являются: Кроме того, в конструкцию автоматов могут входить поддерживающе-выравнивающее устройства, а также приводы относительного перемещения автомата и обрабатываемого изделия. Наиболее часто в сверлильно-клепальном оборудовании в качестве станины используются портальные и силовые скобы. Станины портального типа, имеющие при одинаковых размерах поперечных сечений конструкции большую прочность и жесткость, чем силовые скобы, применяются при технологических усилиях 2, Они состоят из двух стоек и двух балок, длина которых должна быть больше соответствующего размера обрабатываемого изделия, вследствие чего имеют большую металлоемкость. Станина воспринимает усилия, возникающие при обработке отверстия и расклепывании заклепки, и является базовым элементом конструкции, к которому крепятся другие силовые узлы. Сверлильный агрегат предназначен для образования отверстий под заклепку или стержни. В зависимости от вида устанавливаемой заклепки стержня в качестве рабочего инструмента используется сверло соответствующего диаметра или сверло-зенковка. Привод рабочего инструмента осуществляется от гидро-, пневмо- или электродвигателей, обеспечивающих соответствующую частоту вращения. Для поступательного перемещения используют автономные или встроенные пневматические или гидравлические цилиндры. Для повышения производительности рабочий инструмент подводится к пакету ускоренно, а после касания изделия скорость его уменьшается до рабочей.

Для обеспечения требуемого качества аэродинамической поверхности и хорошего внешнего вида соединения в некоторых случаях используется зачистка закладной головки. При клепке стержнями эта операция является обязательной. В настоящее время существуют четыре основных способа зачистки закладной головки рис. Первые два способа могут использоваться только при большой толщине пакета и его значительной жесткости. При такой обработке образуется заусенец, вытянутый в направлении движения инструмента. Протягивание обеспечивает высокое качество обработки поверхности и является самым высокопроизводительным способом зачистки. Жесткость пакета в этом случае должна быть достаточной для восприятия усилий резания, а также необходимо иметь в виду, что поверхность относительно тонкой обшивки до 1,5 мм имеет некоторую волнистость, поэтому при перемещении протяжки возможно повреждение плакированного слоя обшивки вблизи обрабатываемой заклепки. Основным способом удаления выступающей части заклепки является фрезерование с осевой подачей. Рабочим инструментом в этом случае является специальная одноперая фреза, затылок которой должен быть расположен точно по оси вращения для обеспечения заданного качества обработки. Конструкция зачистных агрегатов для фрезерования с осевой подачей аналогично конструкции сверлильных агрегатов. Силовой агрегат служит для сжатия пакета во время сверления, вставки заклепки, клепки и высадки замыкающей головки. Обычно в конструкции агрегата используются два гидравлических или пневматических цилиндра, один — для сжатия пакета, второй — для высадки. Они устанавливаются в нижней части станины один на другой или рядом. Устройство для ориентирования и подачи заклепок. При автоматическом цикле клепки необходимо осуществить автоматическую подачу ориентированной заклепки в зону просверленного отверстия и вставку ее в отверстие. Для этого служит комплекс механизмов ориентирования и подачи заклепок, включающий в себя бункерное устройство с приводом, путепровод и досылатель заклепок в шпиндель вставки.

Штамповка в авиационной промышленности

В конкретных конструкциях отдельные из этих устройств могут отсутствовать или быть объединенными с другими. Заклепки определенного типоразмера в требуемом количестве засыпаются в бункер. С целью использования при клепке заклепок различных типоразмеров обычно автомат имеет несколько бункерных устройств, которые устанавливаются в рабочую позицию автоматически или вручную. Наиболее часто применяются бункерные устройства двух типов: Каждый бункер может иметь индивидуальный привод. В этом случае необходимо иметь автоматическое устройство для переключения с одного бункера на другой при смене типоразмера заклепки. Механизм вставки заклепок питатель предназначен для установки ориентированной заклепки в заранее обработанное отверстие и восприятия усилия, возникающего при последующей клепке. Установка заклепки складывается из двух движений — первое движение обеспечивает совпадение оси заклепки с осью отверстия; второе — перемещение заклепки вдоль оси отверстия до соприкосновения закладной головки с отзенкованным гнездом или поверхностью пакета. Первое движение может быть вращательное или поступательное, второе — только поступательное. Сверлильный, зачистной агрегаты шпиндели и механизмы вставки заклепок в определенной последовательности устанавливаются в рабочую позицию с помощью механизмов смены шпинделей, которые могут быть с вращательным, качательным и поступательным движением. Базовым элементом автомата АКЗ-5,,2 рис. На станине смонтированы верхняя и силовая головки. В верхней головке расположены сверлильный шпиндель 1, зачистной шпиндель 2 и шпиндель вставки заклепки 3, закрепленные на общей каретке 4. Перемещение каретки осуществляется сдвоенным пневматическим цилиндром 5 через коленно-шатунный механизм 6. Шибер 7 бункерного устройства 8 приводится в движение пневматическим цилиндром 9 остальные бункеры на рисунке не показаны.

оснастка авиационной промышленности

Ориентированные заклепки по путепроводу 10 поступают к досылателю 11 и далее — в механизм вставки. Силовая головка имеет гидравлический цилиндр 12, предназначенный для сжатия пакета с помощью втулки 14, и гидравлический цилиндр 13 для создания усилия клепки, передаваемого на обжимку Изделие устанавливается по световому лучу и предварительно нанесенной разметке. Режущими инструментами являются специальные комбинированные сверла-зенковки и зачистной инструмент одноперая фреза для зачистки выступающей части заклепки. При нажатии на педаль втулка 14, поднимаясь, прижимает изделие к верхнему неподвижному прижиму.

оснастка авиационной промышленности

Автомат получает команду на вращение сверлазенковки, быстрый — подвод его к изделию, сверление и зенкование отверстия с соответствующей рабочей подачей. Одновременно заклепка подается в заклепкодержатель механизма вставки из направляющей путепровода, в который она ранее поступила из бункера. После окончания сверления и зенкования сверло отводится в исходное положение, после чего сверлильный шпиндель подает сигнал на поворот и опускание штанги механизма нанесения герметика. После нанесения герметика на зенкованную часть отверстия штанга отводится в исходное положение и подается команда на смену шпинделей. Пневматические цилиндры смены шпинделей перемещают блок шпинделей вперед, механизм вставки устанавливает заклепку в отверстие. Гидравлический цилиндр силовой головки поднимает обжимку и производит клепку. При помощи сдвоенного пневматического цилиндра смены шпинделей блок верхнем головки занимает среднее положение, при котором происходит подача зачистного шпинделя и обработка выступающей части закладной головки заклепки. Затем зачистной шпиндель возвращается в исходное положение, сдвоенный пневматический цилиндр возвращает в исходное положение шпиндельный блок, и прижимная втулка отходит от изделия. Автомат выполнен в виде скобы 1, на которой смонтированы рабочие головки. Рядом со скобой установлены бункерные устройства для подачи заклепок и стержней, резервуар для смазочно-охлаждающей жидкости, а также насосная установка. Изделие собираемая панель устанавливается на поддерживающее устройство 2 с системой числового программного управления ЧПУ и следящими датчиками. Система ЧПУ служит для контроля за перемещениями изделия в продольном и поперечном направлениях. Вертикальное перемещение, а также поворот рамы поддерживающего устройства в горизонтальной плоскости осуществляются по командам трех датчиков поверхности, устанавливающих изделие нормально к оси сверления. Имеется также датчик контроля перемычки. На автомате АК,0 производится клепка панелей одинарной или двойной кривизны с односторонним силовым набором. Рассмотрим схему привода автомата. Привод главного движения сверлильного 1 рис. Как итог на сборке набегало до 1, мм погрешностей от исходного значения. Простейшая производственная цепочка выглядела так:. Конструкторской документация КД в виде электронного макета, бумаги нет совсем. На SSJ чертежей нет. Все детали изготавливают на станках с ЧПУ, или изготавливается оснастка для их изготовления.

Контролируется все на КИМ контрольно-измерительных машинах , что позволяет сравнивать деталь сразу с моделью. КД поступает из ОКБ полностью увязанной и готовой к подготовке производства. По поступившим ЭМ создаются технологические ЭМ по которым пишутся программы для станков с ЧПУ, как итог имеем минимальные отклонения от номинала и соответственно увеличиваем точность сборки, только за счет изменения подготовки производства. Вот такое современное производство. Здесь описано два метода увязки: Трубопроводы изготавливают на трубогибах с ЧПУ, на автоматах орбитальной сварки с ЧПУ, там где есть необходимость варить из полупатрубков, оснастка также изготавливается на ЧПУ. Посмотреть фото станков можно тут: Благодаря применению клеев для сборки отсеков вертолетных лопастей и крепления их на лонжероне ресурс лопастей увеличился до 1,5— 2 тыс. Известны также примеры использования клеев в производстве ракет, космических кораблей и спутников. Чисто клеевые соединения наиболее часто встречаются в сочленениях, работающих на сжатие и сдвиг, а также в малоответственных сочленениях, работающих на отрыв. В ответственных элементах авиационных конструкций иногда создают клеезаклепочные и клееболтовые соединения. Применение клеев ограничивается в некоторых случаях длительностью сборки. Поэтому при разработке новых клеев значительное внимание уделяется выпуску их в форме, пригодной для быстрого нанесения и формирования клеевого соединения. Например, при креплении обшивок к сотовым заполнителям в трехслойных конструкциях применяют пленочные клеи. Они представляют собой сухие пленки, которые плавятся и отверждаются при нагревании. Высокая производительность склеивания этим способом, простота и равномерность нанесения пленки обусловили, в свою очередь, новые конструкторские разработки. Склеивание в этом случае происходит при прокатке панелей, тогда как обычная технология предусматривает применение струбцин, вакуумных мешков, автоклавов и другой оснастки. Формирование клеевых соединений удается значительно ускорить при использовании клеев-расплавов. В зависимости от требуемой теплостойкости используют различные термопласты , чаще всего полиэтилен и политетрафторэтилен , которые наносят на соединяемые поверхности в виде порошка, пленки или волокон. Такие соединения характеризуются высокой прочностью при сдвиге. Ассортимент лакокрасочных материалов для авиастроения насчитывает более наименований. Антикоррозионные лакокрасочные покрытия см. Защитные лакокрасочные покрытия защищают самолеты от атмосферных воздействий и агрессивных сред топлив, масел и др.

Коррозия обшивки самолета особенно опасна потому, что толщина ее составляет всего 0,6—1,5 мм. Важное требование к антикоррозионным покрытиям — эффективная защита при малой толщине при больших толщинах может значительно увеличиться масса самолета. Наилучшими эксплуатационными показателями характеризуются полиакриловые покрытия толщиной 15—20 мкм см. Полиакриловые лаки и эмали. Такие покрытия типичны для самолетов со скоростью до М2,2. Дальнейшее повышение скорости влечет за собой необходимость повышать теплостойкость покрытий, а также создавать новые покрытия для защиты металлов, вытесняющих алюминиевые сплавы. Этот способ обеспечивает хорошее качество поверхности Rz до 20 мкм и является перспективным для поточных линий с групповой технологией. Отливки из титановых сплавов любой сложности с толщиной стенок до 3 мм, длиной до 2 м получают литьём в набивные графитовые формы с центробежной или стационарной заливкой. Способ является универсальным и позволяет при относительно коротком цикле и недорогой металлической и деревянной оснастке отливать детали практически любой сложности, но обеспечивает сравнительно небольшую точность и шероховатость Rz до 80 мкм. Наиболее массовые и характерные для авиационного производства тонкостенные детали типа панелей, корпусов и т. Штамповка — формообразование деталей с помощью специализированного инструмента штампа. Штамповкой получают из профильного и листового материала листовая штамповка плоские и пространственные детали, у которых толщина значительно меньше других размеров. Штамповка производится на прессах, конструкция которых позволяет использовать упрощённые штампы, содержащие пуансон или матрицу. Для изготовления деталей каркаса самолёта из листового материала широко применяется групповая штамповка эластичными средами. Формообразование осуществляется с помощью форм-блока, являющегося пуансоном или матрицей. Роль второй части штампа выполняет эластичный материал, находящийся в контейнере, который входит в конструкцию пресса. Крупногабаритные детали несложной формы обшивки одинарной кривизны, кольцевые детали получают способом штамповки, которая называется гибкой-выкаткой. Эта операция производится на специализированных станках в гибочных валках. Формообразование листовых деталей из высокопрочных труднодеформируемых материалов производят способом горячей листовой штамповки, в том числе формообразование в режиме сверхпластичности, ползучести, а также совместно с термообработкой для термически упрочняемых сплавов и сталей.

Листовая штамповка осуществляется на специализированном прессовом оборудовании — растяжно-обтяжных и обтяжных прессах, прессах для штамповки эластичными средами. Объёмной штамповкой, в результате которой существенно изменяется форма исходной заготовки, получают детали сложной пространственной формы с переменным по длине сечением. Применяют обычные методы объёмной штамповки на универсальном оборудовании штамповочных молотах и кривошипных горяче-штамповочных прессах , а также способы изотермической в том числе в режиме сверхпластичности и высокоскоростной малоотходной и безотходной штамповки на винтовых и многоплунжерных прессах в разъёмных матрицах. С целью повышения точности заготовок и снижения расхода металла проводят предварительное фасонирование: В качестве специализированного оборудования применяются гидравлические прессы для изотермической штамповки, многоплунжерные молоты, электровысадочные машины, вальцы, прокатные станы. Высокоточные детали сложной пространственной формы, например лопатки ГТД, получают холодной вальцовкой на специализированных установках. Нагрев исходного материала под штамповку осуществляется в электрических печах, имеющих небольшой перепад температуры по поду печи. Нагрев стальных заготовок ведётся в газовых печах малоокислительного нагрева. Электрохимическая обработка — способ, которым можно обрабатывать практически любые токопроводящие материалы, независимо от их физико-механических характеристик. В основе способа лежит процесс анодного растворения металла при высокой плотности тока в проточном электролите с последующим удалением образующихся продуктов реакции из зоны обработки. В качестве электролитов используются водные растворы нейтральных солей. Для обеспечения высокой плотности тока применяются источники постоянного тока с напряжением до 24 В. Электрод-инструмент в процессе обработки не изнашивается. Наиболее эффективно применение этого способа для изготовления деталей из высокопрочных жаропрочных титановых сплавов и сталей, обработка которых резанием затруднена. Хорошо обрабатываются нержавеющие, легированные стали и цветные сплавы. В результате электрохимической обработки в поверхностном слое не происходит структурных изменений, его микротвёрдость такая же, как и основного металла.

Остаточные напряжения отсутствуют, не образуется микротрещин и наклёпа. Объёмное копирование применяется для обработки лопаток газовых турбин и компрессоров, фасонных поверхностей дисков, полостей корпусных деталей ГТД, полостей гравюр штампов и пресс-форм, различных пазов в деталях и т. Способом прошивки изготовляют охлаждающие каналы в лопатках, межлопаточные каналы в монороторах, отверстия различной формы. Шероховатость поверхности деталей из жаропрочных и титановых сплавов при копировании Rа 2,5—0,83 мкм, при прошивке Rа 20—10 мкм. Глубина растравливания поверхностного слоя зависит от режимов обработки, химического состава обрабатываемого материала; обычно для жаропрочных сплавов 3—20 мкм. Погрешность обработки при объёмном копировании 0,15—0,5 мм, при прошивке отверстий 0,05—0,2 мм. Эти процессы позволяют в 2—5 раз повысить точность обработки, однако скорость съёма металла уменьшается в 1,5—3 раза, поэтому такая обработка целесообразна на финишных операциях обработки со снятием небольшого припуска. Электрохимическое шлифование применяют для обработки профиля пера лопаток газовых турбин, лабиринтных уплотнений и базовых поверхностей лопаток, сотовых уплотнений корпусных деталей двигателей.

  • Приготовление мастырки для рыбалки на карася
  • Эхолот see to sea gkf 02a инструкция
  • Wft катушки мультипликаторные
  • Ловля карася в октябре фидером
  • Этим методом осуществляют также профильное шлифование и заточку инструмента из твёрдых сплавов. Обработка по физической сущности не отличается от копирования и прошивки; осуществляется вращающимся электродом-инструментом, на который подаётся электролит, движущийся вслед за кругом вдоль зазора , удаляющий продукты обработки. Первые два способа могут использоваться только при большой толщине пакета и его значительной жесткости. При такой обработке образуется заусенец, вытянутый в направлении движения инструмента. Протягивание обеспечивает высокое качество обработки поверхности и является самым высокопроизводительным способом зачистки. Жесткость пакета в этом случае должна быть достаточной для восприятия усилий резания, а также необходимо иметь в виду, что поверхность относительно тонкой обшивки до 1,5 мм имеет некоторую волнистость, поэтому при перемещении протяжки возможно повреждение плакированного слоя обшивки вблизи обрабатываемой заклепки. Основным способом удаления выступающей части заклепки является фрезерование с осевой подачей. Рабочим инструментом в этом случае является специальная одноперая фреза, затылок которой должен быть расположен точно по оси вращения для обеспечения заданного качества обработки. Конструкция зачистных агрегатов для фрезерования с осевой подачей аналогично конструкции сверлильных агрегатов. Силовой агрегат служит для сжатия пакета во время сверления, вставки заклепки, клепки и высадки замыкающей головки. Обычно в конструкции агрегата используются два гидравлических или пневматических цилиндра, один — для сжатия пакета, второй — для высадки. Они устанавливаются в нижней части станины один на другой или рядом. Устройство для ориентирования и подачи заклепок. При автоматическом цикле клепки необходимо осуществить автоматическую подачу ориентированной заклепки в зону просверленного отверстия и вставку ее в отверстие. Для этого служит комплекс механизмов ориентирования и подачи заклепок, включающий в себя бункерное устройство с приводом, путепровод и досылатель заклепок в шпиндель вставки. В конкретных конструкциях отдельные из этих устройств могут отсутствовать или быть объединенными с другими. Заклепки определенного типоразмера в требуемом количестве засыпаются в бункер. С целью использования при клепке заклепок различных типоразмеров обычно автомат имеет несколько бункерных устройств, которые устанавливаются в рабочую позицию автоматически или вручную. Наиболее часто применяются бункерные устройства двух типов: Каждый бункер может иметь индивидуальный привод. В этом случае необходимо иметь автоматическое устройство для переключения с одного бункера на другой при смене типоразмера заклепки. Механизм вставки заклепок питатель предназначен для установки ориентированной заклепки в заранее обработанное отверстие и восприятия усилия, возникающего при последующей клепке.

    Установка заклепки складывается из двух движений — первое движение обеспечивает совпадение оси заклепки с осью отверстия; второе — перемещение заклепки вдоль оси отверстия до соприкосновения закладной головки с отзенкованным гнездом или поверхностью пакета. Первое движение может быть вращательное или поступательное, второе — только поступательное. Сверлильный, зачистной агрегаты шпиндели и механизмы вставки заклепок в определенной последовательности устанавливаются в рабочую позицию с помощью механизмов смены шпинделей, которые могут быть с вращательным, качательным и поступательным движением. Базовым элементом автомата АКЗ-5,,2 рис.

    Реферат: Технология сборки изделий авиационной техники

    На станине смонтированы верхняя и силовая головки. В верхней головке расположены сверлильный шпиндель 1, зачистной шпиндель 2 и шпиндель вставки заклепки 3, закрепленные на общей каретке 4. Перемещение каретки осуществляется сдвоенным пневматическим цилиндром 5 через коленно-шатунный механизм 6. Шибер 7 бункерного устройства 8 приводится в движение пневматическим цилиндром 9 остальные бункеры на рисунке не показаны. Ориентированные заклепки по путепроводу 10 поступают к досылателю 11 и далее — в механизм вставки. Силовая головка имеет гидравлический цилиндр 12, предназначенный для сжатия пакета с помощью втулки 14, и гидравлический цилиндр 13 для создания усилия клепки, передаваемого на обжимку Изделие устанавливается по световому лучу и предварительно нанесенной разметке. Режущими инструментами являются специальные комбинированные сверла-зенковки и зачистной инструмент одноперая фреза для зачистки выступающей части заклепки. При нажатии на педаль втулка 14, поднимаясь, прижимает изделие к верхнему неподвижному прижиму. Автомат получает команду на вращение сверлазенковки, быстрый — подвод его к изделию, сверление и зенкование отверстия с соответствующей рабочей подачей. Одновременно заклепка подается в заклепкодержатель механизма вставки из направляющей путепровода, в который она ранее поступила из бункера. После окончания сверления и зенкования сверло отводится в исходное положение, после чего сверлильный шпиндель подает сигнал на поворот и опускание штанги механизма нанесения герметика. После нанесения герметика на зенкованную часть отверстия штанга отводится в исходное положение и подается команда на смену шпинделей. Пневматические цилиндры смены шпинделей перемещают блок шпинделей вперед, механизм вставки устанавливает заклепку в отверстие. Гидравлический цилиндр силовой головки поднимает обжимку и производит клепку. При помощи сдвоенного пневматического цилиндра смены шпинделей блок верхнем головки занимает среднее положение, при котором происходит подача зачистного шпинделя и обработка выступающей части закладной головки заклепки. Затем зачистной шпиндель возвращается в исходное положение, сдвоенный пневматический цилиндр возвращает в исходное положение шпиндельный блок, и прижимная втулка отходит от изделия.

    Автомат выполнен в виде скобы 1, на которой смонтированы рабочие головки. Рядом со скобой установлены бункерные устройства для подачи заклепок и стержней, резервуар для смазочно-охлаждающей жидкости, а также насосная установка. Изделие собираемая панель устанавливается на поддерживающее устройство 2 с системой числового программного управления ЧПУ и следящими датчиками. Система ЧПУ служит для контроля за перемещениями изделия в продольном и поперечном направлениях. Вертикальное перемещение, а также поворот рамы поддерживающего устройства в горизонтальной плоскости осуществляются по командам трех датчиков поверхности, устанавливающих изделие нормально к оси сверления. Имеется также датчик контроля перемычки. На автомате АК,0 производится клепка панелей одинарной или двойной кривизны с односторонним силовым набором. Рассмотрим схему привода автомата. Привод главного движения сверлильного 1 рис. Смена шпинделей осуществляется с помощью гидравлических цилиндров 6 и 7. Поступательное движение шпинделей 1,2. Для подачи заклепок или стержней служат специальные бункерные устройства. Поступательное вертикальное перемещение верхней плиты 8 осуществляется четырьмя гидравлическими цилиндрами 9. В конструкцию поддерживающего устройства автомата АК,0 входят две тележки 1 рис. Перемещение тележек вдоль оси ох осуществляется с помощью привода продольного перемещения, состоящего из гидравлического двигателя 3 и червячного редуктора 4. Этот привод установлен только на левой тележке. Каретки 6 перемещаются в поперечном направлении гидравлическим двигателем 7 через шариковую винтовую пару 8.

    оснастка авиационной промышленности

    Подъем и опускание вертикальных кареток 9 вместе с рамой 2 производится приводом вертикального перемещения, в который входят гидравлический двигатель 10, червячные редукторы 11 и шариковые нары Поворот рамы 2 относительно оси ох обеспечивается с помощью гидравлического двигателя 13 и шариковинтовой пары Рама смонтирована на двух шаровых опорах 15 вертикальных кареток. Тележки поддерживающего устройства скреплены между собой тягами. Для поворота вокруг осей ох и оу по верхней головке скобы смонтированы следящие щупы контроля поверхности, которые устанавливают зону обработки панели перпендикулярно оси клепки. Датчик контроля перемычки устанавливается на нижней головке. В полуавтоматическом режиме работы автомата постановка заклепки или стержня производится автоматически без перемещения обрабатываемого изделия настроечный режим. Цикл работы включает в себя: При необходимости после сверления и зенкования подается команда на подачу герметика. При клепке стержнями на автомате АК,0 стержень устанавливается в отверстие с помощью цилиндра 1 рис. Пакет сжимается верхней плитой 2, к которой приложено усилие четырех пневматических цилиндров Р1и нижней плитой 3 с усилием Р2 Усилие Р1 больше усилия Р2 примерно на Н. Разность этих усилий воспринимается пакетом. Усилие Р в , приложенное к поддержке 4, значительно больше усилия клепки Р кл , поэтому перемещение поддержки при клепке исключается. В результате пакет приподнимается вверх и отжимает верхнюю плиту. При этом происходит окончательное образование закладной головки. В автоматическом режиме работы автомата дополнительно осуществляется перемещение изделия. В этом случае команда от блока ЧПУ поступает на электрогидравлические преобразователи, управляющие гидравлическими приводами перемещений по осям Ох и Оу. Как правило, обработка ведется по одной координате, а перемещение панели по другой координате контролируется датчиком слежения за перемычкой. При поступательном перемещении панели осуществляется также контроль за положением поверхности с помощью соответствующих датчиков.

    Сверлильно-клепальные автоматы АК-5,,4 и АК. Для плоских панелей и лонжеронов длиной до 10 м это устройства типа УПЛ-А-1, и УПЛ-А-1,, обеспечивающие перемещения в продольном направлении и позиционировании по программе. Для более длинных панелей и лонжеронов используются поддерживающие устройства УПЛ-А-1,,5 и УПЛ-А-2,,5 первая цифра в марках обозначает ширину обрабатываемого узла, а вторая — его максимальную длину в метрах. Для установки шпангоутов диаметром до мм и массой до кг используются поддерживающие устройства типа УПШ-А3,1, а также УПШ-А-4, обеспечивающие перемещение в продольном и поперечном направлениях, поворот узла и позиционирование по программе. Во многих моделях автоматов предусмотрена избирательная настройка их, с пульта управления на выполнение одного из следующих автоматических циклов:. Цикловой график работы клепального автомата разрабатывается на каждую конкретную панель узел, отсек с учетом конструктивных параметров: Основы технологии производства летательных аппаратов: Учебник для высших технических учебных заведений. Основы сборки агрегатов летательных аппаратов Обеспечение оптимальных аэродинамических форм ЛА Необходимость подгонки по месту Точность и технико-экономические показатели различных Бороалюминиевый композиционный материал бороалюминий В качестве армирующего наполнителя этого композиционного материала используются волокна бора иногда с покрытием из карбида кремния , а в качестве матрицы — алюминиевые сплавы. Бороалюминий в 3,5 раза легче алюминия и в 2 раза прочнее его, что позволяет получить значительную весовую экономию. По сообщениям иностранной печати, работы по исследованию характеристик бороалюминия и внедрению его в авиастроение выполняются несколькими американскими фирмами. В настоящее время бороалюминиевый композиционный материал находит все большее применение в конструкциях авиационных двигателей. В США существует 79 программ, в рамках которых ведутся работы по исследованию и практическому использованию композиционных материалов в авиастроении.

    Технология сборки изделий авиационной техники

    Анализируя полученные при выполнении экспериментальных работ результаты, иностранные специалисты считают, что композиты могут быть использованы при конструировании большинства узлов и деталей боевого самолёта. Схема планера боевого самолёта, изготовленного с использованием композиционных материалов: Эти лонжероны состоят из сплошных боропластиковых накладок, соединённых с деталями из металлов. Металлические элементы сталь, титан обеспечивают прочность, а накладки из боропластика увеличивают жёсткость лонжеронов. Американские специалисты считают, что применение этих накладок более чем вдвое увеличивает усталостную прочность шарнирного соединения узла поворота крыла. Из композиционного материала на основе бороволокна изготовляются четыре панели обшивки стабилизатора. По данным иностранной печати, результаты проведённых испытании показали, что усталостные характеристики стабилизатора с обшивкой из боропластика в 2,5 раза выше заданных техническими требованиями, а но стоимости он в настоящее время эквивалентен цельнометаллическому.


    Купить Технология авиастроения

    [10 Mb] (cкачиваний: 1606)
    • Опубликовано: 28.03.2017
    • Текущая версия: 8.887

    Похожие:


     
     
    НазадВперед
    Опрос

    Вы вступили в нашу группу ВКонтакте?

     
     
     
     
    как не надо ловить покемонов все фото лодки проект 677
    © 2013-2017 linkk.ru
    Наверх